Scelta delle attrezzature di saldatura per uso domestico con alimentazione a 230 V

La saldatrice ideale per uso domestico

Le saldatrici a inverter MMA hanno sostituito con successo la vecchia generazione di trasformatori e saldatrici rotanti. A causa dell’alimentazione trifase richiesta, nonché del peso e delle dimensioni elevate, l’uso domestico delle vecchie saldatrici era spesso scomodo o addirittura impossibile. La tecnologia inverter ha reso possibile l’impiego di apparecchiature leggere e ad alta efficienza energetica anche nelle abitazioni. Grazie al peso contenuto e all’alimentazione monofase, le saldatrici a inverter possono essere utilizzate praticamente in qualsiasi abitazione.

Garanzia estesa sulle saldatrici PATON

Il Dipartimento Saldatrici dell’Istituto di Saldatura Elettrica E.O. Paton ha sviluppato una serie speciale di saldatrici per uso domestico: la linea “Economy”, con corrente nominale di 160, 200 e 250 A, alimentata a 230 V. Questi dispositivi sono progettati per la saldatura manuale ad arco con elettrodo rivestito (MMA). L’uso di componenti di alta qualità – come trasformatori a barre piatte in rame e transistor IGBT Infineon – ha consentito a PATON di offrire una garanzia di 5 anni. PATON è l’unico produttore sul mercato a offrire una garanzia di 5 anni sulle proprie saldatrici.

Caratteristiche delle saldatrici PATON

Le apparecchiature PATON sono tra le poche sul mercato dotate di controllo attivo della tensione di ingresso – un vantaggio particolarmente importante quando si utilizzano generatori o fonti di alimentazione instabili.

È importante sottolineare che le saldatrici PATON erogano effettivamente la corrente nominale dichiarata: ad esempio, il modello da 160 A raggiunge i 160 A effettivi alla massima impostazione, così come i modelli da 200 A e 250 A.

Molti modelli economici presenti sul mercato forniscono solo il 70% circa della corrente nominale, anche alla massima impostazione. Un altro parametro da considerare è il ciclo di lavoro. Il ciclo di lavoro indica per quanto tempo una saldatrice può funzionare a una determinata corrente all’interno di un intervallo di 10 minuti.

Gli inverter della serie PATON Economy offrono un ciclo di lavoro del 40%, pari a circa 4 minuti di saldatura continua alla massima corrente in un intervallo di 10 minuti. Molti dispositivi concorrenti raggiungono solo il 20–30% di ciclo di lavoro, ovvero 2–3 minuti alla massima potenza.

Le saldatrici possono operare in un intervallo di temperatura compreso tra -25 °C e +45 °C. Gli inverter PATON vengono collaudati sotto carico in condizioni difficili, come sbalzi di tensione e ampie variazioni di temperatura ambientale.

Degni di nota sono anche la protezione dei componenti elettronici – rivestiti con vernice isolante di alta qualità – e i trasformatori principali, la cui potenza supera il doppio della potenza nominale della macchina. La serie “Economy” è stata sviluppata dagli specialisti del dipartimento di progettazione dell’Istituto di Saldatura Elettrica E.O. Paton. Gli inverter della serie Economy sono conformi alle normative EMC.

I principali vantaggi includono: peso ridotto (circa 4,5 kg), efficienza energetica fino al 90%, ciclo di lavoro del 40% alla corrente massima, intervallo di temperatura di esercizio da -25 °C a +45 °C, garanzia di 5 anni grazie all’uso di componenti elettronici di altissima qualità, eccellente protezione dell’elettronica dagli agenti esterni (vernici isolanti di alta qualità) e dissipazione termica ottimale tramite grandi dissipatori raffreddati da un flusso d’aria efficiente.

Queste caratteristiche determinano l’elevata qualità e l’affidabilità delle apparecchiature PATON. I dispositivi della serie “Economy” rappresentano una scelta affidabile per l’uso in officine domestiche e piccole imprese.

Intervista con Boris Paton – l’innovazione come esigenza costante
Boris Paton è nato a Kyiv nel 1918. Si è laureato al Politecnico di Kyiv e ha iniziato la sua carriera come ingegnere, prima di entrare a far parte dell’Istituto di Saldatura Elettrica E.O. Paton, fondato nel 1934 da suo padre, Yevhen Oksarovych Paton, nell’ambito dell’Accademia delle Scienze dell’URSS.

Alla morte del padre, nel 1953, ha assunto la direzione dell’Istituto, divenuto uno dei centri di ricerca sulla saldatura elettrica più prestigiosi al mondo. Negli anni successivi, Paton ha promosso la ricerca scientifica, stabilito solide collaborazioni con l’industria e sviluppato metodi avanzati di saldatura meccanizzata.

Grazie al suo impegno, l’URSS è diventata uno dei paesi leader nel campo della saldatura ad arco nella seconda metà del XX secolo, e Kyiv è stata riconosciuta come la “capitale mondiale della saldatura”: stiamo parlando di Boris Paton.

Il pioniere ha concesso un’intervista alla rivista “Perfect Welding” per discutere delle sfide attuali nella tecnologia di saldatura, della saldatura TIG e dei generatori digitali per la saldatura. Professore Paton, lei è figlio del fondatore di uno dei più importanti istituti di saldatura al mondo e ha dedicato la sua intera vita alla ricerca in questo campo. Cosa la affascina della saldatura?

La tecnologia di saldatura richiede una ricerca approfondita, i cui risultati hanno un impatto estremamente positivo sulla società. La saldatura ad arco elettrico è fondamentale per lo sviluppo dell’umanità. È un ambito che trovo stimolante e affascinante. Qual è, secondo lei, il risultato più significativo degli ultimi cento anni nel campo della saldatura ad arco?

I progressi più impressionanti si sono verificati nella saldatura manuale ad arco, nella saldatura ad arco sommerso, nella saldatura a gas inerte al tungsteno (TIG) e nella saldatura con gas attivo. Questi processi si sono sviluppati in modo significativo durante il difficile periodo della Seconda guerra mondiale. Oggi, circa due terzi dell’acciaio laminato a livello globale viene impiegato per la realizzazione di strutture saldate. Nella maggior parte dei casi, la saldatura ad arco rappresenta l’unico metodo possibile ed efficace per unire i materiali.

Che ruolo ha avuto l’industria in questo sviluppo?

È stata proprio la domanda dell’industria a guidare lo sviluppo dei processi di saldatura. L’automazione e la varietà geometrica dei componenti da unire hanno avuto un ruolo determinante. In risposta a queste esigenze, sono stati sviluppati nuovi metodi per unire in modo efficiente materiali come acciai altoresistenziali, acciai legati e leghe non ferrose, anche in diversi spessori. Dalla saldatura a corrente alternata, ai processi a impulsi, fino alle impostazioni di correzione automatica e ai metodi digitalmente controllati, tutti questi sviluppi sono nati per rispondere alle richieste dell’industria. Oggi assistiamo anche all’integrazione di processi ibridi.

Quanto è ancora importante il “tradizionale” processo di saldatura TIG per le applicazioni industriali?

La saldatura TIG resta la scelta ideale quando si richiedono giunzioni di altissima qualità – ad esempio con acciaio inox, alluminio, titanio e leghe di nichel. L’impiego di archi TIG pulsati consente di migliorare ulteriormente la qualità del giunto saldato, grazie a un controllo più preciso dell’elettrodo di tungsteno. Inoltre, le recenti innovazioni rendono la saldatura TIG molto più conveniente anche sotto il profilo economico.

Tra queste innovazioni troviamo l’impiego di sostanze attive (A-TIG), l’uso di impulsi ad alta frequenza (HFP-TIG) e l’aggiunta di gas inerti alla miscela protettiva. Il processo TIG continuerà a svolgere un ruolo sempre più centrale, soprattutto nel settore manifatturiero dove viene abbinato all’uso di robot. Uno degli ambiti chiave è la saldatura di pareti spesse in un’unica passata, a partire da uno spessore di 10 mm.

Anche la saldatura TIG orbitale a banda stretta offre un grande potenziale in termini di efficienza, ad esempio nella realizzazione di tubazioni o nell’unione di materiali dissimili. Oggi l’elettronica di potenza riveste un ruolo chiave nella tecnologia di saldatura. Qual è stato l’impatto dello sviluppo delle sorgenti digitali per la saldatura?

Le fonti di alimentazione digitali, abbinate a sistemi intelligenti di controllo e a sensori, hanno rivoluzionato tutti i settori che impiegano la tecnologia di saldatura: dalla produzione di energia, all’automotive, alla cantieristica navale.

Questa tecnologia ha modificato radicalmente i requisiti di qualità richiesti per i giunti saldati. Il controllo adattivo del processo, reso possibile dai sistemi digitali, consente di ridurre le tensioni residue e le deformazioni nei componenti saldati.

Il risultato è un significativo miglioramento della qualità del prodotto finito. La tecnologia digitale ha trasformato anche l’esperienza quotidiana dell’utente: oggi la saldatura è strettamente legata a strumenti e metodologie informatiche.

Questo si riflette nei programmi di formazione per sistemisti, tecnologi e operatori, che devono porre maggiore enfasi su software, hardware e competenze digitali. Ritengo che ciò possa accrescere l’interesse delle nuove generazioni verso la professione del saldatore.

Negli ultimi anni, tuttavia, si è registrata una carenza di giovani talenti nelle competizioni di saldatura. Come si può incentivare il loro interesse verso una carriera in questo settore? Credo che la pratica costante e una formazione coinvolgente svolgano un ruolo fondamentale.

Anche i datori di lavoro devono offrire un ambiente in cui i dipendenti possano crescere professionalmente. Le persone aspirano al successo e tendono a impegnarsi nei campi dove vedono concrete possibilità di realizzazione.

Qual è, secondo lei, la sfida più importante che la tecnologia di saldatura deve affrontare oggi?

Sempre più impianti e macchinari hanno raggiunto il limite della loro vita utile. La riparazione delle saldature assume quindi un’importanza cruciale per garantire un funzionamento sicuro e affidabile, ad esempio nel settore energetico, nei trasporti e nell’industria chimica. Diventa fondamentale definire procedure affidabili per valutare la durata residua delle strutture saldate.

Anche la progettazione deve evolversi per agevolare interventi di manutenzione e riparazione. Ciò implica lo sviluppo continuo di sistemi di saldatura, procedimenti e materiali di apporto adatti a condizioni operative spesso complesse. Questa rappresenta una delle sfide più urgenti che i professionisti della saldatura dovranno affrontare nei prossimi anni.

La prossima generazione di esperti di saldatura si troverà quindi di fronte a compiti impegnativi. Sì, ne sono convinto. Ma credo che il fascino della saldatura risieda proprio in questa costante esigenza di trovare soluzioni radicalmente nuove e di sviluppare tecnologie, materiali e strutture sempre più avanzati.

Źródło: http://www.fronius.com/en/welding-technology/info-centre/magazine/the-constant-need-for-innovation